Để đáp ứng các yêu cầu sản xuất của các loại dây nịt đa dạng, một nhà sản xuất đầu nối dây nịt ô tô trong nước đã triển khai thành công mô hình sản xuất đa chức năng bằng cách áp dụng giải pháp dây chuyền sản xuất tự động của MIJOINT để lắp ráp dây Fakra ô tô. Sau đây là phân tích chi tiết về trường hợp này.
Các quy trình chính của thiết bị này bao gồm tuốt dây, phát hiện các sợi của ống bọc bện, giám sát áp suất và kiểm soát độ sâu lắp ráp.
Một mặt, dây chuyền sản xuất một chức năng của khách hàng phải vật lộn để đáp ứng nhu cầu sản xuất của các sản phẩm khác nhau. Mặt khác, sự phụ thuộc quá mức của thiết bị vào trình độ kỹ năng của người vận hành cũng ảnh hưởng đến tính nhất quán về chất lượng. Hơn nữa, khách hàng hy vọng sẽ giảm giá thành sản phẩm để chiếm thị phần trong lĩnh vực dây nịt ô tô năng lượng mới.
Dây chuyền sản xuất với chức năng đơn lẻ đã phải vật lộn để thích ứng với các yêu cầu sản phẩm khác nhau và xử lý các đơn đặt hàng đa dạng, dẫn đến thua lỗ. Bên cạnh đó, việc không đáp ứng được nhu cầu của khách hàng cuối về chất lượng ổn định của sản phẩm được sản xuất bằng thiết bị hoàn toàn tự động cũng làm suy yếu khả năng cạnh tranh của công ty. Chi phí quản lý và nhân công chịu áp lực đáng kể.
Dựa trên dây chuyền sản xuất hiện có của khách hàng và thông số kỹ thuật chất lượng sản phẩm, chúng tôi đã phát triển dây chuyền tự động lắp ráp dây nịt Fakra ô tô để đáp ứng nhu cầu chuyển đổi chế độ sản xuất linh hoạt và giảm áp lực lao động và quản lý. Các bước thực hiện của chúng tôi như sau:
1. Khi nhận được yêu cầu, chúng tôi đã liên lạc với khách hàng để đánh giá các điểm rủi ro. Chúng tôi đã phát triển một dây chuyền sản xuất và kiểm tra hoàn toàn tự động tích hợp với hệ thống MES và sử dụng công nghệ học sâu AIDI để phát hiện 360° không góc chết các sợi của ống bọc bện.
2. Nó tích hợp giám sát áp suất uốn và bù lắp ráp dựa trên cảm biến dịch chuyển (đạt được độ chính xác lắp ráp 0,03 mm) để đạt được kiểm tra đầy đủ 100% và tải lên dữ liệu toàn bộ quy trình để truy xuất nguồn gốc.
3. Dây chuyền sản xuất sử dụng thiết kế chương trình mô-đun, cho phép tương thích linh hoạt với các chế độ hoạt động như tải thủ công hoặc tự động.
4. Người vận hành có thể chuyển đổi chương trình sản xuất chỉ bằng một cú nhấp chuột dựa trên yêu cầu đặt hàng để nhanh chóng khớp với các chế độ sản xuất khác nhau mà không cần dừng dây chuyền và cấu hình lại.
Kết quả
|
Chỉ số hiệu suất |
Trước khi cải tiến |
Sau khi cải thiện |
Phạm vi/Hiệu ứng Cải thiện |
|
Công suất theo giờ (bình quân đầu người) |
100 chiếc/15 HC |
500 chiếc / 1HC |
Công suất theo giờ tăng gấp 5 lần, hiệu suất bình quân đầu người được cải thiện đáng kể |
|
Cấu hình lao động mỗi ca |
15 HC / ca |
1 HC / ca |
Tiết kiệm 14 HC mỗi ca, chi phí nhân công giảm 93% |
|
Thời gian chuyển đổi chế độ sản xuất |
Yêu cầu dừng và cấu hình lại đường dây (vài giờ) |
Chuyển đổi bằng một cú nhấp chuột (gần 0) |
Hiệu quả chuyển đổi được cải thiện đáng kể mà không bị gián đoạn sản xuất |
|
Năng suất sản phẩm |
Không ổn định (bị ảnh hưởng bởi các sợi của ống bọc bện) |
Ổn định trên 99,5% |
Độ ổn định năng suất được cải thiện đáng kể, giảm giá thành sản phẩm bị lỗi |
