Để đáp ứng yêu cầu sản xuất của nhiều loại dây điện đa dạng, một nhà sản xuất đầu nối dây điện ô tô trong nước đã triển khai thành công mô hình sản xuất đa chức năng bằng cách áp dụng giải pháp dây chuyền tự động của MIJOINT cho lắp ráp dây Fakra ô tô. Sau đây là phân tích chi tiết về trường hợp này.
Các quy trình chính của thiết bị này bao gồm tuốt dây, phát hiện sợi của ống bện, giám sát áp suất và kiểm soát độ sâu lắp ráp.
Một mặt, dây chuyền sản xuất đơn chức năng của khách hàng gặp khó khăn trong việc đáp ứng nhu cầu sản xuất của nhiều sản phẩm khác nhau. Mặt khác, sự phụ thuộc quá mức của thiết bị vào trình độ kỹ năng vận hành cũng làm giảm tính nhất quán về chất lượng. Hơn nữa, khách hàng hy vọng giảm chi phí sản phẩm để chiếm thị phần trong lĩnh vực dây điện ô tô năng lượng mới.
Dây chuyền sản xuất với một chức năng duy nhất gặp khó khăn trong việc thích ứng với các yêu cầu sản phẩm khác nhau và xử lý các đơn hàng đa dạng, dẫn đến thua lỗ. Bên cạnh đó, việc không đáp ứng được nhu cầu của khách hàng cuối về chất lượng ổn định của sản phẩm được sản xuất bằng thiết bị tự động hoàn toàn cũng làm suy yếu sức cạnh tranh của công ty. Chi phí quản lý và lao động chịu áp lực lớn.
Based on the customer’s existing production line and product quality specifications, we developed an automotive Fakra wire harness assembly auto line to meet their demands for flexibly switching production mode and reducing labor and management pressure. Our implementation steps are as follows:
1. Upon receiving the requirements, we communicated with the customer to assess risk points. We developed a fully automated production & inspection line integrated with an MES system and utilized AIDI deep learning technology for 360° no-dead-angle detection of filaments of braided sleeves.
2. Tích hợp giám sát áp suất ép và bù lắp ráp dựa trên cảm biến dịch chuyển (đạt độ chính xác lắp ráp 0,03 mm) để đạt được kiểm tra đầy đủ 100% và tải dữ liệu toàn bộ quy trình để truy xuất nguồn gốc.
3. Dây chuyền sản xuất sử dụng thiết kế chương trình mô-đun, cho phép tương thích linh hoạt với các chế độ vận hành như nạp thủ công hoặc tự động.
4. Nhân viên vận hành có thể chuyển đổi chương trình sản xuất chỉ với một cú nhấp chuột dựa trên yêu cầu đơn hàng để nhanh chóng phù hợp các chế độ sản xuất khác nhau mà không bị dừng dây chuyền hay cấu hình lại.
|
Chỉ số Hiệu suất |
Trước khi cải tiến |
Sau khi cải tiến |
Phạm vi/Hiệu ứng cải thiện |
|
Công suất theo giờ (bình quân đầu người) |
100 chiếc/15 HC |
500 chiếc/1HC |
Hourly capacity increased by 5 times, per capita efficiency significantly improved |
|
Cấu hình lao động theo ca làm |
15 HC/ca |
1 HC/ca |
14 HC saved per shift, labor cost reduced by 93% |
|
Thời gian chuyển đổi chế độ sản xuất |
Line stoppage and reconfiguration required (several hours) |
One-click switching (approaching 0) |
Changeover efficiency greatly improved with no production interruption loss |
|
Sản lượng sản phẩm |
Không ổn định (bị ảnh hưởng bởi sợi bện tay áo) |
Stabilized above 99.5% |
Yield stability significantly improved, defective product cost reduced |
