Để đáp ứng yêu cầu sản xuất của nhiều loại dây điện đa dạng, một nhà sản xuất đầu nối dây điện ô tô trong nước đã triển khai thành công mô hình sản xuất đa chức năng bằng cách áp dụng giải pháp dây chuyền tự động của MIJOINT cho lắp ráp dây Fakra ô tô. Sau đây là phân tích chi tiết về trường hợp này.
Các quy trình chính của thiết bị này bao gồm tuốt dây, phát hiện sợi của ống bện, giám sát áp suất và kiểm soát độ sâu lắp ráp.
Một mặt, các dây chuyền sản xuất đơn chức năng của khách hàng gặp khó khăn trong việc đáp ứng nhu cầu sản xuất của nhiều sản phẩm khác nhau. Mặt khác, sự phụ thuộc quá mức của thiết bị vào trình độ kỹ năng vận hành cũng làm giảm tính nhất quán chất lượng. Hơn nữa, khách hàng hy vọng giảm chi phí sản phẩm để chiếm lĩnh thị phần trong lĩnh vực dây điện ô tô năng lượng mới.
Dây chuyền sản xuất với một chức năng duy nhất gặp khó khăn trong việc thích ứng với các yêu cầu sản phẩm khác nhau và xử lý các đơn hàng đa dạng, dẫn đến thua lỗ. Bên cạnh đó, việc không đáp ứng được yêu cầu của khách hàng cuối về chất lượng ổn định của sản phẩm được sản xuất bằng thiết bị tự động hoàn toàn cũng làm suy yếu sức cạnh tranh của công ty. Chi phí quản lý và lao động chịu áp lực lớn.
Dựa trên dây chuyền sản xuất hiện có và các thông số kỹ thuật chất lượng sản phẩm của khách hàng, chúng tôi đã phát triển dây chuyền lắp ráp dây Fakra ô tô để đáp ứng yêu cầu chuyển đổi chế độ sản xuất linh hoạt và giảm áp lực lao động cũng như quản lý. Các bước triển khai của chúng tôi như sau:
1. Khi nhận được yêu cầu, chúng tôi đã liên lạc với khách hàng để đánh giá các điểm rủi ro. Chúng tôi đã phát triển một dây chuyền sản xuất & kiểm tra hoàn toàn tự động tích hợp với hệ thống MES và sử dụng công nghệ học sâu AIDI để phát hiện 360° không có góc chết đối với các sợi bện.
2. Tích hợp giám sát áp suất ép và bù lắp ráp dựa trên cảm biến dịch chuyển (đạt độ chính xác lắp ráp 0,03 mm) để đạt được kiểm tra đầy đủ 100% và tải dữ liệu toàn bộ quy trình để truy xuất nguồn gốc.
3. Dây chuyền sản xuất sử dụng thiết kế chương trình mô-đun, cho phép tương thích linh hoạt với các chế độ vận hành như nạp thủ công hoặc tự động.
4. Nhân viên vận hành có thể chuyển đổi chương trình sản xuất chỉ với một cú nhấp chuột dựa trên yêu cầu đơn hàng để nhanh chóng phù hợp các chế độ sản xuất khác nhau mà không bị dừng dây chuyền hay cấu hình lại.
Kết quả
|
Chỉ số Hiệu suất |
Trước khi cải tiến |
Sau khi cải tiến |
Phạm vi/Hiệu ứng cải thiện |
|
Công suất theo giờ (bình quân đầu người) |
100 chiếc/15 HC |
500 chiếc/1HC |
Công suất theo giờ tăng gấp 5 lần, hiệu quả bình quân đầu người được cải thiện đáng kể |
|
Cấu hình lao động theo ca làm |
15 HC/ca |
1 HC/ca |
Tiết kiệm được 14 HC mỗi ca, chi phí lao động giảm 93% |
|
Thời gian chuyển đổi chế độ sản xuất |
Cần dừng dây chuyền và cấu hình lại (trong vài giờ) |
Chuyển đổi một cú nhấp chuột (gần 0) |
Hiệu quả chuyển đổi được cải thiện đáng kể mà không bị gián đoạn sản xuất |
|
Sản lượng sản phẩm |
Không ổn định (bị ảnh hưởng bởi sợi bện tay áo) |
Ổn định trên 99,5% |
Độ ổn định hiệu suất được cải thiện đáng kể, giảm chi phí sản phẩm lỗi |
