Khách hàng là nhà sản xuất đầu nối hàng đầu thế giới yêu cầu sự hỗ trợ của MIJOINT để đạt được hiệu quả cao, chất lượng vượt trội và độ ổn định đặc biệt cho dòng sản phẩm này, đồng thời nhận ra khả năng sản xuất linh hoạt để chuyển đổi nhanh chóng giữa các đầu nối khác nhau trong sê-ri.
Thông qua giao tiếp với khách hàng, dự án này đại diện cho một sản phẩm đầu nối tốc độ cao truyền thống với các ứng dụng rộng rãi và nhu cầu thị trường đáng kể. Quy trình sản xuất cho dòng sản phẩm này tương đối phức tạp (bao gồm hàn, uốn, chèn chốt, lắp ráp IMD, v.v.) và yêu cầu chất lượng sản phẩm cao. Để đáp ứng nhu cầu của khách hàng về "hiệu quả cao, chất lượng cao và tính linh hoạt cao", chúng tôi đã tối ưu hóa quy trình theo các hướng sau:
1. Tích hợp "quy trình rời rạc" thành "sản xuất dòng chảy liên tục";
2. Hệ thống cho ăn chính xác;
3. Sử dụng hệ thống lắp ráp thông minh có độ chính xác cao kết hợp cam với động cơ servo;
4. Tích hợp hệ thống thị giác có độ chính xác cao và dụng cụ kiểm tra hiệu suất; đạt được kiểm soát thông số máy tính toàn dòng.
Quy trình sản xuất cho dòng sản phẩm này tương đối phức tạp (bao gồm hàn, uốn, chèn chốt, lắp ráp IMD, v.v.) và yêu cầu chất lượng sản phẩm cao. Khách hàng cần khẩn trương giải quyết các điểm khó khăn bao gồm chu kỳ chuyển đổi kéo dài và chất lượng không ổn định, để nâng cao lợi tức đầu tư (ROI) và cuối cùng là đạt được khả năng sản xuất linh hoạt để chuyển đổi nhanh chóng.
Các quy trình rời rạc và 90% hoạt động thủ công dẫn đến công suất thấp và chất lượng không ổn định. Khi cần chuyển sang các sản phẩm khác có số bộ phận khác nhau để sản xuất, chu kỳ chuyển đổi thiết bị kéo dài dẫn đến thời gian nhàn rỗi kéo dài. Thời gian chuyển đổi kéo dài làm trì hoãn nghiêm trọng lịch trình giao hàng và giảm lợi tức đầu tư. Bên cạnh đó, sự phụ thuộc quá mức vào nhân viên kỹ thuật cũng làm tăng chi phí tổng thể.
Thông qua giao tiếp sâu hơn với khách hàng, chúng tôi đã hiểu sâu hơn về phạm vi sản phẩm hiện tại, quy trình sản xuất và thiết bị hiện có của họ. Dựa trên nhu cầu của họ, chúng tôi đã phát triển một giải pháp phù hợp cho nhà máy của họ. Các bước thực hiện dự án của chúng tôi như sau:
1. Thiết lập tiêu chuẩn thiết kế: Đầu tiên, chúng tôi tiêu chuẩn hóa một cách có hệ thống từng quy trình lắp ráp để đảm bảo độ chính xác cao, độ ổn định cao và tính linh hoạt cao.
2. Xây dựng một hệ thống truyền động chính xác: Chúng tôi đã sử dụng động cơ servo và các loại điều khiển bằng cam để đạt được tốc độ cao và định vị chính xác cao trong vòng ±0,02 mm, đặt nền tảng cho việc lắp ráp.
3. Tích hợp các mô-đun kiểm tra thông minh: Chúng tôi đã định cấu hình các chức năng kiểm tra độ dẫn điện, kích thước và ngoại hình, cho phép chuyển đổi thông số bằng một cú nhấp chuột và loại bỏ 100% khuyết tật.
4. Đạt được kiểm soát chương trình mô-đun: Chúng tôi đã thiết kế các hệ thống chương trình độc lập, có thể gọi bằng một cú nhấp chuột cho từng trạm, bao gồm cấp liệu, lắp ráp, kiểm tra và đóng gói, để đạt được tích hợp toàn dòng.
|
Chỉ số hiệu suất |
Trước khi cải tiến |
Sau khi cải thiện |
Phạm vi/Hiệu ứng Cải thiện |
|
Thời gian chu kỳ (CT) |
6s/chiếc |
3.5s/pCs |
CTgiảm 42%; hàng giờSức chứatăng 71,4% (từ 600 chiếc/hđến 1030 pCs/h) |
|
Thời gian chuyển đổi |
48 giờ |
8 giờ |
Thời gian chuyển đổi giảm 83,33%; tỷ lệ nhàn rỗi của thiết bị giảm đáng kể; Tốc độ phản hồi đơn hàng tăng gấp 8 lần |
|
Cấu hình lao động mỗi ca |
13HC/ca |
2HC/ca |
11 HCtiết kiệm mỗi ca; chi phí nhân công giảm 84,6%; Giảm chi phí quản lý và đào tạo |
