MIJOINT cung cấp các giải pháp tùy chỉnh gặp gỡ những đòi hỏi của thế giới’nhà sản xuất đầu nối hàng đầu về độ chính xác cao, tự động hóa hoàn toàn và nâng cao hiệu quả. PTham khảo mẫu case stud sauy Để biết chi tiết.
Quy trình quy trình của dự án này bao gồm: cắt tiếp xúc 1 + căn chỉnh, cắt tiếp xúc 2 + căn chỉnh, hút gốm + căn chỉnh, cắt + căn chỉnh, chèn cánh tay robot, ép đúc, dỡ cánh tay robot, cắt giá đỡ, AOI, kiểm tra 3D và đóng gói.
Các sản phẩm điện tử tiêu dùng thu nhỏ của khách hàng đối mặt với hai thách thức lớn: Thứ nhất, độ chính xác định vị trí cho các linh kiện mini 0,5-5 mm rất khó ổn định trong ±0,01 mm. Thứ hai, trong quá trình hút và chèn đồng thời nhiều chi tiết, tỷ lệ thành công giảm xuống dưới 95% do sự dao động về độ phẳng bề mặt và lực hút (0,1-0,5 N). Điều này đã hạn chế nghiêm trọng tính liên tục và hiệu quả sản xuất. Do đó, khách hàng hy vọng tích hợp tất cả các quy trình để đạt được sản xuất hoàn toàn tự động đồng thời đảm bảo độ chính xác cao ổn định.
Độ chính xác định vị trí không ổn định dẫn đến sự thiếu nhất quán của quy trình, trong khi tỷ lệ thành công khi chèn dưới 95% thường gây gián đoạn sản xuất. Điều này dẫn đến lãng phí vật liệu, thời gian ngừng hoạt động thiết bị kéo dài và khả năng giao đơn hàng đúng hạn nghiêm trọng, cuối cùng làm tăng chi phí sản xuất và làm giảm lợi nhuận. Việc chèn thủ công truyền thống cũng làm giảm đáng kể cả hiệu suất và hiệu suất.
Sau khi nhận được dự án, đội ngũ của chúng tôi đã thực hiện các bước sau để đáp ứng nhu cầu của khách hàng:
1. Khi nhận được dự án, chúng tôi đã tiến hành thảo luận quy trình với khách hàng. Sau khi thực hiện phân tích rủi ro về việc áp dụng chèn nhiều phần hay chèn từng chi tiết riêng lẻ cho ép khuôn, cuối cùng chúng tôi quyết định chọn phương pháp chèn từng chi tiết riêng lẻ.
2. Chúng tôi đã tiến hành Phân tích Chế độ Hỏng hóc và Ảnh hưởng (FMEA) trên máy và xác minh DOE trên từng mô-đun xác minh riêng lẻ (ví dụ: cắt giá đỡ chính xác cao, ổn định khi chèn cánh tay robot).
3. Chúng tôi đã đánh giá và xác minh các mục kiểm tra của sản phẩm để xác nhận độ chính xác của việc kiểm tra có đáp ứng tiêu chuẩn của khách hàng hay không. Tiến hành thiết kế 3D, tiếp theo là đánh giá đầu tiên và đánh giá thứ hai, rồi tiến hành thiết kế 2D;
4. Chúng tôi tiến hành thiết kế 3D, sau đó là đánh giá thiết kế sơ cấp và thứ cấp, rồi tiếp tục thiết kế 2D.
5. Mua sắm, lắp ráp, cài đặt phần mềm & chương trình, gỡ lỗi thiết bị và MBO thiết bị.
6. EVT, DVT, RAMP và MP phase.
|
Chỉ số Hiệu suất |
Trước khi cải tiến |
Sau khi cải tiến |
Phạm vi/Hiệu ứng cải thiện |
|
Công suất hàng ngày |
20 kmmpcs/ngày |
50 kpcs/ngày |
Ctỷ lệ không sử dụng tăng 150%, đáp ứng yêu cầu giao hàng cho các đơn hàng quy mô lớn |
|
Sản lượng sản phẩm |
93% |
99.5% |
Năng suất tăng 7%, chi phí sản phẩm lỗi giảm 92% (ước tínhD theo tỷ lệ) |
|
Cấu hình lao động theo ca làm |
10 HC/dịch chuyển |
1 HC/dịch chuyển |
9 HC tiết kiệm được mỗi ca, chi phí lao động giảm 90% |
