MIJOINT cung cấp các giải pháp tùy chỉnhđể gặp gỡ Nhu cầu của thế giới’nhà sản xuất đầu nối hàng đầu cho độ chính xác cao, tự động hóa hoàn toàn và nâng cao hiệu quả.PCho thuê tham khảo trường hợp sauy để biết chi tiết.
Quy trình của dự án này bao gồm: Cắt + căn chỉnh tiếp xúc-1, cắt + căn chỉnh tiếp xúc-2, hút + căn chỉnh gốm, cắt + căn chỉnh, chèn cánh tay robot, đúc quá mức, dỡ cánh tay robot, cắt tàu sân bay, AOI, kiểm tra 3D và đóng gói.
Các sản phẩm thu nhỏ của thiết bị điện tử tiêu dùng của khách hàng phải đối mặt với hai thách thức lớn: Thứ nhất, độ chính xác định vị cho các thành phần thu nhỏ 0,5-5 mm khó ổn định bên trong±0,01 mm. Thứ hai, trong quá trình hút và chèn đồng thời nhiều mảnh, tỷ lệ thành công giảm xuống dưới 95% do dao động về độ phẳng bề mặt và lực hút (0,1-0,5 N). Điều này hạn chế nghiêm trọng tính liên tục và hiệu quả sản xuất. Do đó, khách hàng hy vọng sẽ tích hợp tất cả các quy trình để đạt được sản xuất hoàn toàn tự động trong khi vẫn đảm bảo độ chính xác cao ổn định.
Độ chính xác định vị không ổn định dẫn đến sự gắn kết kém của quy trình quy trình, trong khi tỷ lệ chèn thành công dưới 95% thường gây gián đoạn sản xuất. Điều này dẫn đến lãng phí vật liệu, thời gian ngừng hoạt động của thiết bị kéo dài và khả năng giao hàng đúng hạn bị hạn chế nghiêm trọng, cuối cùng làm tăng chi phí sản xuất và làm xói mòn lợi nhuận. Chèn thủ công truyền thống cũng làm giảm đáng kể cả hiệu quả và năng suất.
Sau khi nhận được dự án, nhóm của chúng tôi đã thực hiện các bước sau để giải quyết nhu cầu của khách hàng:
1. Khi nhận được dự án, chúng tôi đã tiến hành thảo luận quy trình với khách hàng. Sau khi thực hiện phân tích rủi ro về việc áp dụng chèn nhiều bộ phận hay chèn từng bộ phận riêng lẻ để đúc quá mức, cuối cùng chúng tôi đã quyết định phương pháp chèn từng bộ phận.
2. Chúng tôi đã tiến hành Phân tích hiệu ứng và chế độ lỗi (FMEA) trên máy và xác minh DOE trên các mô-đun xác minh riêng lẻ (ví dụ: cắt Carrier có độ chính xác cao, độ ổn định chèn của cánh tay robot).
3. Chúng tôi đã đánh giá và xác minh các hạng mục kiểm tra của sản phẩm để xác nhận xem độ chính xác của việc kiểm tra có thể đáp ứng tiêu chuẩn của khách hàng hay không. Tiến hành thiết kế 3D, tiếp theo là đánh giá đầu tiên và đánh giá thứ hai, sau đó thực hiện thiết kế 2D;
4. Chúng tôi tiến hành thiết kế 3D, tiếp theo là đánh giá thiết kế sơ cấp và phụ, sau đó tiến hành thiết kế 2D.
5. Mua sắm, lắp ráp, cài đặt phần mềm và chương trình, gỡ lỗi thiết bị và MBO thiết bị.
6. Giai đoạn EVT, DVT, RAMP và MP.
|
Chỉ số hiệu suất |
Trước khi cải tiến |
Sau khi cải thiện |
Phạm vi/Hiệu ứng Cải thiện |
|
Công suất hàng ngày |
20 nghìnchiếc/ngày |
50 kpCs/ngày |
Capacity tăng 150%,đáp ứng yêu cầu giao hàng của các đơn hàng quy mô lớn |
|
Năng suất sản phẩm |
93% |
99.5% |
Năng suất tăng 7%, giá thành sản phẩm lỗi giảm 92% (Ước tínhd theo tỷ lệ) |
|
Cấu hình lao động mỗi ca |
10 HC/Sự thay đổi |
1 HC/ca |
9 HCTiết kiệm mỗi ca, chi phí nhân công giảm 90% |
