Khách hàng là nhà sản xuất đầu nối hàng đầu trên thế giới đòi hỏi chuyên môn chuyên môn của MIJOINT để giúp hiện thực hóa năng lực sản xuất linh hoạt của thiết bị. Vui lòng tham khảo nghiên cứu điển hình sau đây để tìm hiểu cách các kỹ sư của chúng tôi xác định giải pháp tối ưu cho khách hàng.
Các quy trình này bao gồm: laser UV + mô-đun uốn, loại bỏ lá, laser CO2, loại bỏ điện môi, tạo hình trước và cắt tỉa cuối cùng, hàn và pha chế.
Khách hàng mong đợi thiết bị hỗ trợ hai chế độ hoạt động: chế độ độc lập cho các đơn đặt hàng có nhiều loại và lô nhỏ, và chế độ dây chuyền tích hợp để sản xuất hàng loạt. Nó phải cho phép được cấu hình linh hoạt theo nhu cầu đặt hàng để đạt được sản xuất linh hoạt thực sự.
Một mặt, việc thiếu chế độ sản xuất linh hoạt dẫn đến mất nguồn lực khách hàng nghiêm trọng. Mặt khác, sự đa dạng của các thiết bị chuyên dụng đòi hỏi phải mua thiết bị mới liên tục, điều này sẽ dẫn đến thiết bị nhàn rỗi và tăng chi phí sản xuất.
Chúng tôi đã phân tích phạm vi sản phẩm hiện tại của khách hàng, quy trình sản xuất và thiết bị hiện có. Dựa trên nhu cầu của họ, chúng tôi đã xây dựng một giải pháp phù hợp với nhà máy của họ. Dưới đây là các bước cho giải pháp dự án của chúng tôi:
1. Đánh giá giải pháp và xác minh quy trình → hoàn thiện đề xuất thiết kế → hoàn thành thiết kế 3D với đánh giá để hoàn thiện thiết kế → phát hành BOM và mua sắm vật liệu → bước vào giai đoạn sản xuất.
2. Trong giai đoạn sản xuất, các kỹ sư đã tiến hành xác định và thiết kế tiêu chuẩn hóa cho các mô-đun chính, thống nhất khung bên ngoài, điểm chuẩn định vị và các chương trình điều khiển điện tử của chúng, cho phép nền tảng tiêu chuẩn hóa phù hợp với các mô-đun quy trình cốt lõi của phần chuẩn bị dây.
3. Chúng tôi đã định cấu hình một hệ thống chương trình độc lập cho từng trạm có thể được gọi bằng một cú nhấp chuột, cho phép chuyển đổi chương trình tương ứng bằng một cú nhấp chuột trong khi thay đổi mô-đun.
4. Mỗi máy riêng lẻ được kết nối nhanh chóng với nhau thông qua phích cắm hàng không.
5. Cuối cùng, chúng tôi đã hoàn thành việc lắp ráp và gỡ lỗi thiết bị và giao hàng sau khi vượt qua trình độ.
Cuối cùng, chúng tôi đã phát triển một nền tảng dây chuyền sản xuất tiêu chuẩn hỗ trợ chuyển đổi nhanh chóng và sản xuất linh hoạt. Thời gian chu kỳ thiết bị giảm từ 30 giây xuống 20 giây, với mức cải thiện 33,33%; Thời gian chuyển đổi được rút ngắn từ 2 ngày xuống còn 8 giờ, giảm 66,67%; Nhu cầu lao động giảm từ 40 HC xuống còn 30 HC mỗi ca, tiết kiệm 10 HC.
|
Chỉ số hiệu suất |
Trước khi cải tiến |
Sau khi cải thiện |
Phạm vi/Hiệu ứng Cải thiện |
|
Thời gian chu kỳ (CT) |
30 giây / chiếc |
20 giây / chiếc |
Năng suất tăng 33,33% |
|
Thời gian chuyển đổi |
2 ngày |
8 giờ |
Thời gian chuyển đổi giảm 66.67% |
|
Cấu hình lao động |
40 HC / ca |
30 HC / ca |
Tiết kiệm 10 HC mỗi ca, giảm 25% chi phí lao động |
Được thiết kế đặc biệt cho các đầu nối điện tử tiêu dùng cao cấp, dây chuyền tự động này bao gồm các quy trình chính bao gồm tải, che giấu, loại bỏ keo và dỡ hàng. Nó đạt được hoạt động tự động toàn bộ quy trình, cải thiện đáng kể năng suất và tính nhất quán của sản phẩm, đồng thời đáp ứng các yêu cầu sản xuất hàng loạt đối với mạ đầu nối chính xác cao cấp.
Tích hợp các quy trình chính bao gồm lắp ráp Wafer, chuẩn bị dây, hàn điện trở, lắp ráp tấm che chắn và đúc áp suất cao, dây chuyền tự động này được thiết kế đặc biệt cho các yêu cầu lắp ráp kết nối tốc độ cao trong các lĩnh vực máy chủ AI và trung tâm dữ liệu cũng như các lĩnh vực liên quan khác, đáp ứng nhu cầu sản xuất hàng loạt quy mô lớn, thông minh các đầu nối truyền thông hiệu suất cao.
Tích hợp hệ thống chèn chân điều khiển bằng cam và hệ thống kiểm tra đầu nối có độ chính xác cao, dây chuyền lắp ráp đầu nối tự động này được thiết kế đặc biệt cho các đầu nối bảng nối đa năng hiệu suất cao trong lĩnh vực truyền thông. Công nghệ chèn chốt điều khiển bằng cam tốc độ cao cho phép lắp ráp có độ chính xác cao, rút ngắn đáng kể thời gian chu kỳ đồng thời giảm chi phí lao động.
Để giải quyết các điểm chính xác về hiệu quả thấp và chất lượng không nhất quán liên quan đến việc chèn thiết bị đầu cuối thủ công truyền thống, thiết bị bán tự động này có tính năng chèn thiết bị đầu cuối bên trái, cũng như các chức năng phát hiện cắt và chèn thiết bị đầu cuối. Mô-đun lấy vật liệu xử lý việc cấp liệu, với mô-đun truy xuất thiết bị đầu cuối trích xuất cả thiết bị đầu cuối bên trái và thiết bị đầu cuối Phát hiện. Sau đó, mô-đun chèn thiết bị đầu cuối nhặt các thiết bị đầu cuối từ hàm và lắp chúng vào HSG.
Để giải quyết những thách thức về năng suất thấp, tỷ lệ phế liệu cao, chi phí làm lại đáng kể và chuyển đổi khó khăn liên quan đến thiết bị truyền thống, dây chuyền này giải phóng các doanh nghiệp khỏi "sự phụ thuộc vào lao động có tay nghề cao" và "cơn ác mộng quản lý của sản xuất đa giống".
Dây chuyền này bao gồm ba quy trình hoàn chỉnh: lắp ráp chốt, lắp ráp cuối cùng và kiểm tra và đóng gói. Trong giai đoạn lắp ráp chốt, rô-bốt 6 trục thực hiện lắp ráp linh hoạt bằng cách bắt chước chuyển động tay của con người, giảm đáng kể nguy cơ biến dạng chốt. Trong quá trình lắp ráp cuối cùng, dây chuyền có thể thích ứng linh hoạt với hơn 80 sản phẩm với số bộ phận khác nhau trên ba loại (NO, NC và SPDT) và sử dụng bộ hệ thống CCD đầu tiên để tự động xác định loại vật liệu và hướng. Trong giai đoạn kiểm tra và đóng gói cuối cùng, sử dụng bộ hệ thống CCD thứ hai để xác minh lại tính đúng đắn của lắp ráp trước khi tiến hành kiểm tra toàn diện bao gồm kiểm tra du lịch, kiểm tra lực vận hành / giải phóng, kiểm tra đâm thủng, kiểm tra cách điện và kiểm tra điện trở tiếp xúc. Sau đó, tất cả các sản phẩm đủ tiêu chuẩn đều trải qua quá trình khắc laser và có thể được đóng gói trong khay hoặc số lượng lớn theo yêu cầu.
Khuôn của thiết bị này có thể tạo hình và cắt sản phẩm. Trạm LLCR của nó đo điện trở của bốn thiết bị đầu cuối trên sản phẩm. Nó cũng có một trạm lắp ráp vỏ sắt và một trạm kiểm tra bằng hình ảnh CCD sử dụng máy ảnh công nghiệp CCD để chụp ảnh và kiểm tra sự liên kết của thiết bị đầu cuối.
Để giải quyết các vấn đề về quy trình phức tạp, biến động chất lượng và phụ thuộc vào lao động có tay nghề cao, dây chuyền này tự động hóa việc lắp ráp tấm sắt trung tâm với IM1 & 2 (quy trình làm việc: tự động tải tấm sắt trung tâm → dỡ miếng sắt nhỏ → lắp ráp tự động IM2 → lắp ráp tự động miếng sắt nhỏ → lắp ráp tự động IM1 → đưa dải vật liệu của thành phẩm vào máy hàn EMI) như lắp ráp tự động EMI và hàn điểm (quy trình làm việc: nhận thành phẩm từ máy lắp ráp tự động ba trong một → cắt & định vị và lắp ráp EMI trên → hàn điểm EMI trên → cắt & định vị và lắp ráp EMI dưới → hàn điểm EMI dưới → AOI (Kiểm tra quang học tự động) → sản phẩm bị lỗi xả → cuộn dải vật liệu của thành phẩm vào).
